齒式聯軸器內外齒的失效形式一般都是齒面磨損較后因齒太薄而折斷。對于上述的鼓形外齒由于齒根彎曲強度遠比內齒齒根低得多，也由于內外齒工作運動過程齒摩擦齒面較內齒摩擦齒面面積小，外齒齒面磨損較內齒快，往往先于內齒失效，致使聯軸器使用壽命不高。

對于這種情況，外齒增厚是一種的措施，一方面提升了齒根彎曲強度，使內外齒齒根彎曲強度接近；另一方面，外齒齒面允許磨損量加大，提升了聯軸器的使用壽命。齒式聯軸器通過各種方法增加外齒齒厚而減薄內齒齒厚，提升齒根彎曲強度和使用壽命，但加工采用用刀具，通用性、普及性不高。

如何能夠增加外齒齒厚而減薄內齒齒厚，而又確定內外齒加工工藝性、通用性不錯？經過分析，設計了一種新型的外齒增厚齒形，并用于實際制造和使用，效果不錯。

該種新型外齒厚齒形齒式聯軸器內外齒根彎曲強度接近了等強度，發揮了聯軸器強度上的大潛能，提升了外齒的齒根彎曲強度，從而提升了承載能力，增加了聯軸器的使用壽命，同時考慮了加工工藝性。經我們按此方法設計制造的多套聯軸器在設備上實際使用效果不錯，較一般聯軸器壽命提升15%以上。這種性能高、經濟性不錯的聯軸器設計方法值得推廣。

齒式聯軸器是由普通直齒齒輪聯軸器發展演變來的，其主要區別在于外齒軸套齒面是鼓形的。普通型齒式聯軸器由1對或2對內外齒嚙合的組件組成，對于單對內外齒嚙合組件來說，由于安裝誤差、工作軸線調整、負載機架變形、基礎下陷等各種因素的影響，兩軸線會產生的角向位移，受力嚙合齒對就會減少。角向位移越大，受力嚙合齒對越少，齒對的接觸應力愈大，齒根彎曲應力俞大。因此，角向位移與內外齒的承載大小有直接的關系，是齒式聯軸器的重要參數之一。

從工作運動方面看，由于內外齒有角向位移而產生齒對的相對運動，齒式聯軸器旋轉時，若以內齒軸線為基準，鼓形外齒相對于內齒有兩種運動，一種是齒的擺動，另一種是齒的翻動。因此對于鼓形外齒的壽命來說，一種是齒面的擠壓，重要的一面是因齒的擺動使齒面產生磨損。

齒式聯軸器有下列優點：一是內外齒軸線的角向位移大，一般推薦1°~1°30'。而特別使用情況下，齒式聯軸器的傾斜角可達6°。二是從彎曲強度來看，在相同的工作條件下鼓形齒式較直齒齒輪聯軸器傳遞轉矩提升15%~20%。三是由于鼓形齒齒側面呈鼓形，軸線在傾斜的角度條件下，為鼓形齒面與內齒面接觸受力，接觸情況，接觸應力降低，改變了普通直齒齒輪聯軸器外齒的端部承載，去掉了棱邊擠壓。四是由于外齒齒面為鼓形面，因而內外齒側間隙減小，工作時內外齒沖擊小，延長了使用壽命。五是從制造方面說，加工鼓形外齒與普通直齒工藝性幾乎一樣，因此經濟性不錯。

齒式聯軸器在安裝好后，所承受的工作強度是大的，而且由于長期的運轉，所以會對內齒外齒產生的磨損，因此要定期的進行維護和保養。齒式聯軸器的潤滑方式：

1、自流式潤滑。潤滑油由噴嘴射入經齒輪側隙流過，從套筒小孔中流出，這種潤滑方式主要起冷卻作用，較難形成油膜，齒面磨損比下述不錯潤滑要快。

2、不錯潤滑。潤滑油從輪齒底部各個小孔噴入，油受離心力作用進入嚙合面，起潤滑與冷卻作用。油經嚙合面后由齒的兩側流出。這種型式潤滑，油流循環不斷，雜志隨之流出，且噴入的潤滑油在離心力作用下造成的壓力進入輪齒嚙合面，所以有好的潤滑冷卻作業，適合重載的場合。

3、貯油式潤滑。潤滑油由噴嘴射入，由于轉動時潤滑油受離心力作用而在齒輪外圓保持的潤滑油層。這種潤滑方式將使雜志殘留與齒圈內，而油流的散熱效果也較差，因此僅適用于功率小、速度低的場合。屬于這種型式的還有一種不流動的貯油潤滑方式，即將潤滑脂灌入內部后然后密封。

齒式聯軸器的承載能力和允許偏移或擺角都與齒的曲率半徑(曲率)有直接關系。從提升承載能力角度而言，曲率半徑愈大愈好；而就加大允許擺角而言，曲率半徑則愈小愈好。鼓形齒例面的圓弧是在加工時滾刀沿圓弧走刀自然形成的，所以進刀圓弧半徑的大小就決定了齒的曲率半徑的大小。

為求出鼓形齒面的曲率半徑與分度圓弧半徑的關系，須求出分度圓上鼓形齒面的法線和切線方向的曲率半徑。

齒式聯軸器是機械工業基礎件之一，多用于重載、要求速率還不錯以及兩聯接軸有大調整誤差和偏差角的傳動中。它的外齒軸套的輪齒沿長度方向呈圓弧形，而從齒頂方向看輪齒則成腰鼓形，即在同一平行于軸線的切面上齒厚從齒長的中部向兩端逐漸縮小，而與外齒軸套相嚙合的內齒圈齒形則是直線形的。由于這種外齒軸套的齒頂面和齒側面都是弧形的(這是區別于普通齒式聯軸器的特點)，因此整個聯軸器成為雙活節，并且是撓性的。齒式聯軸器由于其結構決定了它有如下幾個特點：①能地補償由于兩聯接軸線不重合而產生的角度安裝和徑向安裝的偏差，既可以在水平方向傳動，又可以在特別結構下垂直傳動，②結構緊湊，重量及慣性矩都很小，③因各部件都成圓形，所以不平衡力矩小。

基于上述特點，齒式聯軸器被普遍用于冶金、礦山機械等行業。特別是近年引進的大型冷、熱帶鋼連軋機的主軋機接軸和聯軸器均采用鼓形齒。本文將闡述齒式聯軸器設計的優化問題。